Ford Q1（Quality is No.1）是福特汽车专属的供应商质量卓越认证体系，属于叠加在 IATF16949 之上的客户特定质量要求（CSR）。它是一套完整的质量与制造管理准则，用于评价零部件供应商工厂的综合质量能力，是福特对优质供应商的官方认可，也是供应商获得新项目定点、维持供货资格的重要资质。
本质：面向福特全球供应链，以质量绩效、交付能力、体系能力、售后质保表现四大维度为核心，从新项目开发、量产交付到售后质保全周期管控供应商质量能力，驱动供应商持续改善，保障整车零部件稳定可靠，降低整车售后失效与召回风险。
适用场景：
▶汽车行业：福特及旗下品牌零部件供应商 Q1 认证评审、新项目准入、量产绩效监控、客诉整改、供应商分级管理；
▶供应链管理：一级零部件工厂质量能力评级、现场审核、质量操作系统 QOS 落地、分供方绩效管控
模块 1：供应商体系能力评估内容：供应商需具备有效 IATF16949、ISO14001 体系认证，满足 MMOG 物料管理体系要求，搭建 QOS 质量操作系统，完成体系现场审核。
目标：夯实基础管理平台，保障所有质量活动有标准化流程支撑。
模块 2：新项目先期质量策划（APQP）内容：严格执行福特 APQP 节点管理，开展 FMEA 风险分析、样件验证、PPAP 生产件批准，分阶段评审项目成熟度。
目标：在量产前识别产品与过程风险，确保新产品顺利投产，规避新项目批量质量问题。
模块 3：量产过程与绩效监控内容：依托 SIM 供应商改善指标系统，持续监控 PPM 不良率、准时交付率、过程能力 Cpk 等关键绩效指标，每周更新绩效得分。
目标：实时掌握量产波动，提前识别过程异常，稳定零部件实物质量。
模块 4：质量问题闭环管理内容：发生不良、客户投诉时，必须采用 8D、5Why、鱼骨图等工具开展根因分析，落实遏制措施、永久对策并验证效果，完成整改闭环。
目标：彻底解决质量缺陷，防止同类问题重复发生。
模块 5：现场制造过程审核内容：定期开展制造现场审核，核查生产管控、防错、设备维护、作业标准、变更管控落地情况，识别现场薄弱点。
目标：保证现场作业与文件要求一致，减少现场人为、设备带来的变异。
模块 6：变更管理管控内容：产品、材料、工艺、场地、设备发生任何变更，必须提前向福特提交申请，获得批准后方可实施变更，同步开展验证。
目标：管控变更带来的潜在质量风险，避免变更引发批量不良。
模块 7：售后质保绩效管控内容：跟踪零部件售后失效、保修索赔数据，针对售后失效问题快速启动失效分析与整改，持续降低售后索赔。
目标：降低整车端售后故障，减少整车保修成本与召回风险。
模块 8：Q1 评级与持续改进内容：综合四大维度绩效打分，满足
全部硬性指标并获得福特多部门背书，方可取得 Q1 认证；Q1 资质需要持续维持，绩效不达标将被取消资格，限制新项目。 目标：以认证激励供应商持续改善，维持供应链整体卓越质量水平。
8D 系统性强，聚焦复杂 / 重复问题，强调预防复发，适用于客户投诉、批量质量问题。
QCC（品管圈）由基层员工主导，解决小范围、日常问题，多用于生产线操作优化、工位效率提升。
5Why 可快速追溯根源，步骤简单，适用于单一、直观的问题，例如设备故障。
Ford Q1 属于福特汽车专属的供应商全周期质量评价体系，覆盖供应商准入、项目开发、量产监控、售后绩效、持续评级，属于客户强制特殊要求，适用于福特供应链工厂质量能力认证与管理。
汽车行业：福特通过 Q1 体系建立全球统一的供应商质量评价基准，前置管控零部件开发与量产风险，大幅降低整车售后故障与召回概率；
零部件制造业：企业取得并维持 Ford Q1 资质，代表工厂质量能力达到福特卓越标准，优先获得新项目定点机会，规范 APQP、过程管控、变更管理、售后失效闭环管理；
供应链管理：依托 Q1 绩效指标体系，将福特质量要求穿透至一级供应商，通过绩效打分倒逼供应链持续改善，实现整车厂到零部件工厂全链条质量管控。
Ford Q1 的核心是全周期质量绩效驱动持续改善，不局限于事后问题整改，重点是新项目风险预防、量产过程监控、售后质量跟踪。
在 IATF16949 基础上叠加福特专属客户要求，不同版本细节略有差异，但底层遵循 PDCA 持续改进逻辑。
